Liner schützen Stahlleitungen auch bei über 60 °C

Seit Jahrzehnten wird in vielen Bereichen des Stahlleitungsbaus mit Kunststofflinern gearbeitet. Meist handelt es sich dabei um die Renovierung korrodierter Stahlleitungen, aber auch neue Leitungen, z.B. Unterseeleitungen zur Förderung von Rohöl, werden zur Korrosionsprävention mit Linern ausgestattet. Dazu stehen verschiedene Technologien und Installationstechniken zur Verfügung, beispielsweise die insbesondere für die Öl- und Gasförderung relevanten Verfahren Swagelining^TM, Rolling Down und Slipliner^TM. Als Linermaterial kommt hier in der Regel Polyethylen zum Einsatz, das im direkten Kontakt mit Öl allerdings auf Temperaturen bis etwa 60 °C limitiert ist.

Bei erhöhten Temperaturen bieten die sogenannten Close Fit Verfahren Swagelining und Rolling Down Vorteile gegenüber dem Slipliner-Verfahren, bei dem ein Ringraum zwischen dem Liner und dem Stahlrohr verbleibt. Beim Swagelining und Rolling Down Verfahren wird dagegen ein übergroßer Liner eingebracht, dessen Außendurchmesser in der Regel mit etwa 2 bis 7 % Übermaß gegenüber dem Innendurchmesser der Stahlleitung ausgelegt ist. So entsteht kein Ringraum zwischen Liner und Stahlrohr. Die genannten Close Fit Verfahren haben gemeinsam, dass der Außendurchmesser des Liners im elastischen Bereich soweit komprimiert wird, dass dieser über eine Winde in das Stahlrohr eingezogen werden kann. In der Leitung strebt der Liner zu seinem ursprünglichen Außendurchmesser zurück, bis er sich an die Innenwandung der Stahlleitung anlehnt. Durch diesen Close Fit wird er über die großen Wandreibungskräfte zur Stahlleitung in seiner temperatur- bzw. quellungsabhängigen Längsausdehnung gehindert, wodurch die Inversionsgefahr durch Längenänderung, die bei einem beweglichen Liner vorliegt, ausgeschlossen ist. Auch erhöht der Close Fit die Kollabierdruckfestigkeit des Liners: Die umgebende Rohrleitung verstärkt den enganliegenden Liner statisch so sehr, dass der Einbeulwiderstand deutlich erhöht ist.

VESTAMID^® PA 12 für Liner

Speziell auf die Erfordernisse von Linern abgestimmte VESTAMID^® Typen erweitern das Einsatzspektrum in der Ölförderung zu höheren Temperaturen. Mit VESTAMID^® PA12 steht erstmals ein Linermaterial zur Verfügung, das die Vorteile eines Close Fit Designs mit einer Anwendungstemperatur oberhalb 60 °C vereint. Bisher vom Markt versuchsweise eingesetzte Polyamidmaterialien konnten aufgrund ihrer spezifischen Rückstelleigenschaften nicht als Close Fit ausgelegt werden. Dies führte zu einigen Ausfällen in Feldversuchen und einem schlechten Image in diesem Anwendungsfeld. Die von Evonik entwickelten VESTAMID^® PA12-Typen beseitigen dieses technische Problem und zeigen ein ausgewogenes, speziell auf die Close Fit Verfahren abgestimmtes Rückstellverhalten. 
So können erstmals die Vorteile des bewährten Close Fit Designs auch bei erhöhten Temperaturen in der Ölindustrie voll genutzt werden.

Da im Ölfeld häufig sehr korrosive Bedingungen vorherrschen, sind Stahlleitungen besonders aufwendig gegen Korrosion zu schützen. Dies gelingt teilweise durch Zugabe von Korrosionsinhibitoren oder durch den Einsatz von Edelstählen als Leitungsmaterial. Ersteres erfordert hohe operative, letzteres hohe Investitionskosten. Darüber hinaus kommt es insbesondere in Boomzeiten zu deutlichen Engpässen in der Edelstahlversorgung und damit zu sehr langen Lieferzeiten und Verzögerungen bei der Erschließung neuer Ölfelder. Durch VESTAMID^® PA12 Liner kann sowohl auf Korrosionsinhibitoren als auch auf die Verwendung von Edelstählen verzichtet werden. Dies führt zu erheblichen Kostenersparnissen und einem verbesserten Zeitmanagement.

Neben der Beständigkeit gegen korrosive Medien zeigt VESTAMID^® auch eine ausgesprochen hohe Erosionsbeständigkeit. Dadurch können Standzeiten von Rohrleitungssystemen unter hoher abrasiver Belastung deutlich verlängert werden. Z.B. bei Produktionsleitungen in kanadischen Ölsanden: Förderleitungen verfügen hier über extrem kurze Standzeiten und die notwendigen Wartungs- und Austauscharbeiten verursachen bis zu 20 % Stillstandzeiten der Produktion.